在全球對清潔能源需求日益增長的背景下，光熱 - 電化學耦合技術作為一種創(chuàng)新性的能源轉化與利用技術，逐漸成為科研與產(chǎn)業(yè)領域的研究熱點。這項技術通過將光熱效應與電化學過程有機結合，突破了傳統(tǒng)單一技術的局限，為高效能源轉換、儲能及環(huán)境治理等提供了新的解決方案。

一、技術原理

      光熱 - 電化學耦合技術的核心在于協(xié)同光熱效應和電化學過程。光熱效應是指材料吸收光能后轉化為熱能，使體系溫度升高；而電化學過程則涉及電子在電極與電解質之間的轉移，實現(xiàn)化學能與電能的相互轉化。在該耦合技術中，光熱效應產(chǎn)生的熱量能夠顯著影響電化學過程的反應速率和效率。一方面，溫度升高可以加快電解質中離子的遷移速度，降低反應的活化能，促進電化學反應的進行；另一方面，光熱過程中產(chǎn)生的熱載流子，可與電化學體系中的電子相互作用，優(yōu)化電荷傳輸與分離效率 。例如，在光熱輔助的電解水過程中，光熱材料吸收太陽能并轉化為熱能，提高電解槽內的溫度，使得水分子的分解反應更容易發(fā)生，從而提升氫氣的生成效率。

1. 光熱-電化學協(xié)同機制

（1）光熱效應驅動反應：光熱材料（如貴金屬納米顆粒、碳基復合材料）吸收光能后產(chǎn)生局部高溫熱點（>500°C），降低反應活化能，加速中間體脫附（如水分解中的OH?脫附）。

（2）電化學調控反應路徑：通過外加電場或電流調控催化劑表面電子態(tài)，增強反應選擇性（如優(yōu)先生成H?而非H?O）。

（3）能量互補：光熱效應減少電化學過程所需的電能輸入，電化學調控優(yōu)化光熱催化效率，形成雙向協(xié)同。

2. 能量轉換路徑

（1）光→熱→電：光熱材料吸收光能→產(chǎn)生熱量→通過熱電材料（如Bi?Te?）轉化為電能。

（2）光→電→熱：光伏電池發(fā)電→驅動電化學電解→利用焦耳熱輔助反應（如電解水制氫）。

（3）光熱-電化學耦合：光熱效應直接增強電化學反應速率（如光熱輔助析氧反應OER）。

二、關鍵組件與材料

      實現(xiàn)光熱 - 電化學耦合技術，關鍵組件與材料的選擇至關重要。光熱材料需要具備高效的光吸收能力和良好的熱穩(wěn)定性，常見的光熱材料包括金屬納米顆粒（如金、銀納米顆粒）、碳基材料（如石墨烯、碳納米管）以及半導體材料（如二氧化鈦、硫化鎘）等。這些材料能夠在寬光譜范圍內吸收光能，并將其高效轉化為熱能。在電化學組件方面，電極材料的性能直接影響電化學反應的效率。例如，在光熱 - 電催化二氧化碳還原反應中，采用具有高催化活性的過渡金屬基電極材料，結合光熱效應提升反應溫度，可顯著提高二氧化碳轉化為燃料（如一氧化碳、甲烷）的產(chǎn)率。此外，電解質的選擇也不容忽視，合適的電解質應具有良好的離子導電性、化學穩(wěn)定性以及與光熱材料和電極材料的兼容性 。

三、典型應用場景

1. 太陽能驅動水分解制氫

案例：BiVO?/g-C?N?異質結+Pt助催化劑，在AM 1.5G光照下，光熱輔助OER效率提升4倍（電流密度>20 mA/cm2）。

優(yōu)勢：光熱效應降低OER過電位（從~300 mV降至150 mV）。

2. 光熱-電化學CO?還原

系統(tǒng)設計：Cu/TiO?光熱催化劑耦合Cu基電催化劑，在400 nm光照下，CO選擇性達85%（電能輸入減少30%）。

機理：光熱產(chǎn)生的局部高溫促進CO?活化為*CO中間體。

3. 廢水處理與能源回收

光熱-Fenton體系：Fe?O?@CQDs納米顆粒在可見光下產(chǎn)生活性氧物種（·OH），同時通過電化學回收H?（能量回收率>50%）。

應用場景：抗生素廢水處理（礦化率>95%）。

4. 工業(yè)余熱回收

熱電-電化學聯(lián)用：工業(yè)廢熱驅動塞貝克發(fā)電器發(fā)電，同時電解水制氫（綜合能效>60%）。

四、關鍵技術挑戰(zhàn)

1. 材料與界面優(yōu)化

光熱-電化學協(xié)同效率低：光熱產(chǎn)生的熱量難以定向傳遞至電化學活性位點。

材料穩(wěn)定性差：貴金屬納米顆粒易團聚（如Au@TiO?在長期光照下燒結）。

界面電荷傳輸阻抗高：光催化劑與電極間的肖特基勢壘阻礙載流子分離。

2. 系統(tǒng)集成難題

能量匹配失衡：光伏發(fā)電與電化學負載的電壓/電流不匹配（如太陽能電池電壓波動影響OER效率）。

熱管理困難：局部高溫易導致催化劑燒結或電解質分解（如PEM電解槽在>80℃時膜降解）。

3. 規(guī)?；c成本

貴金屬依賴：IrO?、Pt等電催化劑成本高昂（占系統(tǒng)總成本>50%）。

放大效應：實驗室級系統(tǒng)（<10 W）難以直接放大至工業(yè)級（kW級）。

五、優(yōu)化策略與解決方案

1. 新材料開發(fā)

非貴金屬光熱催化劑：Cu@ZIF-8、Fe-N-C復合材料替代IrO?/Pt。

多功能的異質結設計：如BiVO?/MoS?/g-C?N?（光吸收+電荷分離+熱管理一體化）。

動態(tài)響應材料：溫敏型水凝膠（PNIPAM）實時調節(jié)光熱-電化學反應路徑。

2. 系統(tǒng)設計優(yōu)化

原位重構技術：利用電化學極化誘導催化劑表面重構（如Co?O?→CoOOH提升OER活性）。

熱管理模塊：集成微型熱管或相變材料（PCM）導熱帶隙熱量，防止催化劑燒結。

智能調控系統(tǒng)：機器學習算法動態(tài)調節(jié)光強、溫度、電位（如MIT的Catalyst Design數(shù)據(jù)庫）。

3. 工程化突破

模塊化反應堆設計：支持即插即用的光熱-電化學單元（如10 kW級太陽能驅動制氫系統(tǒng)）。

成本削減策略：3D打印催化劑載體降低貴金屬用量（如Au負載量從10%降至1%）。

六、未來發(fā)展方向

1. 跨學科融合

光熱催化-人工光合作用：耦合CO?還原與H?O氧化的全反應體系（太陽能-化學能轉換效率>15%）。

光熱-電化學微系統(tǒng)：集成微流控芯片與柔性電極，開發(fā)便攜式光熱催化裝置（如現(xiàn)場制氫）。

2. 人工智能驅動優(yōu)化

數(shù)據(jù)驅動的材料篩選：利用AI預測光熱催化劑組成（如MIT的Catalyst Design數(shù)據(jù)庫）。

實時反饋控制：結合原位表征數(shù)據(jù)動態(tài)優(yōu)化反應條件（如溫度、pH、光強）。

3. 綠色規(guī)模化應用

工業(yè)級示范項目：開發(fā)100 kW級太陽能光熱-電化學制氫系統(tǒng)，驗證長期穩(wěn)定性與經(jīng)濟性。

碳中和場景集成：耦合CO?捕獲與光熱還原，實現(xiàn)負碳排放（如直接空氣捕集CO?并轉化為甲醇）。

七、總結

      光熱-電化學耦合技術通過光熱效應增強反應動力學與電化學調控優(yōu)化反應路徑的雙向協(xié)同，在能源轉換與環(huán)境修復領域展現(xiàn)出潛力。其核心優(yōu)勢在于：

能量效率提升：光熱輔助降低電能輸入需求（如制氫能耗<30 kWh/kg H?）。

反應選擇性增強：溫度與電位協(xié)同調控產(chǎn)物分布（如CO?還原中CH?選擇性>70%）。

多場景適應性：可擴展至海水淡化、CO?資源化、固氮合成氨等領域。

未來需重點突破材料穩(wěn)定性、系統(tǒng)能效比及規(guī)?；杀酒款i，推動該技術從實驗室走向工業(yè)化應用，助力碳中和與能源轉型。

產(chǎn)品展示

      SSC-PTCR光致熱催化反應系統(tǒng)，實現(xiàn)了雙光源照射，提高了光致熱的能量輸出，加快光催化實驗的進度，可以實時監(jiān)測催化劑溫度；配套的質量流量PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)各種反應氣體的任意匹配，更有利于實驗的調整，配方的研發(fā)。

      SSC-PTCR光致熱催化反應系統(tǒng)，配合控溫和磁力攪拌器，直接升級為釜式光熱催化系統(tǒng)，可以實現(xiàn)一機多用，多種體系下評價催化劑的活性。

產(chǎn)品優(yōu)勢：

1)、自主研發(fā)控溫系統(tǒng)，杜絕溫度過沖；

2)、配置藍寶石晶體窗口，具有高強度、高硬度，耐高溫、耐磨擦、耐腐蝕，透光性能好、電絕緣性能優(yōu)良；

3)、內部磁力攪拌；

4)、內含粉末催化劑放置平臺，氣體與催化劑充分接觸；

5)、釜體內部即可實現(xiàn)氣固反應，也可以實現(xiàn)氣液反應；

6)、實現(xiàn)在高壓（<5MPa）高溫(<250℃)下的材料催化；

7)、法蘭雙線密封技術，解決密封泄漏問題；

8)、配置高質量針型閥、三通球閥、壓力表，實現(xiàn)了靈活控制釜體壓力；

9)、配置安全卸荷閥，給實驗安全環(huán)境又添了一道安全；

10)、釜內配置有報警，當出現(xiàn)超溫、超壓情況時，自動切斷加熱電源，讓操作更安全；

11)、反應釜還采用雙線槽柔性密封，良好的密封結構解決了攪拌存在的泄露問題，使整個介質和攪拌部件處于密封的狀態(tài)中進行工作，因此更適合用于各種易燃易爆、貴重介質及其它滲透力化學介質進行攪拌反應。