在3C電子、航空航天、新能源汽車等領(lǐng)域，CNC鋁板加工是精密制造的核心環(huán)節(jié)。然而，傳統(tǒng)人工上下料效率低、精度波動大，而單一功能的機械臂又難以適應(yīng)多品種、高混線的生產(chǎn)需求。如何破局？富唯智能以復(fù)合機器人在CNC鋁板上下料案例中的創(chuàng)新實踐，給出了答案——通過“視覺+協(xié)作+柔性”的復(fù)合機器人技術(shù)，實現(xiàn)效率、精度與靈活性的三重躍升，讓鋁板加工從“制造”邁向“智造”。

一、效率革命：單機日處理3000件，替代3名工人

在某電子外殼企業(yè)的復(fù)合機器人在CNC鋁板上下料案例中，傳統(tǒng)人工操作面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)：鋁板厚度僅0.8mm，人工取放易變形，且單臺CNC機床需配1名操作工，24小時三班倒人力成本。

富唯智能的解決方案是：部署FWR-HC300復(fù)合機器人，集成6軸協(xié)作機械臂、3D視覺定位系統(tǒng)和自主導(dǎo)航底盤。設(shè)備通過AI-ICDP智能控制平臺與CNC機床實時通信，精準(zhǔn)抓取鋁板并完成上下料，單次循環(huán)時間壓縮至18秒，日處理量超3000件，效率較人工提升250%，單臺設(shè)備可替代3名工人，年節(jié)省人力成本超60萬元。

二、毫米級精度：3D視覺+力控技術(shù)實現(xiàn)“零損傷”加工

鋁板加工對定位精度要求，傳統(tǒng)機械臂依賴固定治具，換型時需重新校準(zhǔn)，耗時且易刮傷表面。在另一復(fù)合機器人在CNC鋁板上下料案例中，富唯智能通過兩項核心技術(shù)破解難題：

1.高精度3D視覺定位：采用條紋結(jié)構(gòu)光技術(shù)，以0.02mm分辨率掃描鋁板邊緣，自適應(yīng)識別不同尺寸與曲率；

2.智能力控抓取：末端執(zhí)行器內(nèi)置壓力傳感器，動態(tài)調(diào)整夾持力度，確保超薄鋁板無變形、無劃痕。

實際應(yīng)用中，該方案將上下料定位精度穩(wěn)定在±0.05mm，產(chǎn)品良率從92%提升至99.5%，每年減少材料損耗價值超80萬元。

三、柔性生產(chǎn)：一機適配12種型號，換型“零等待”

面對多批次、小批量訂單，傳統(tǒng)自動化設(shè)備因剛性結(jié)構(gòu)限制，難以快速切換任務(wù)。而富唯智能在復(fù)合機器人在CNC鋁板上下料案例中展現(xiàn)了優(yōu)勢：

模塊化夾具庫：機器人可自動更換吸盤、夾爪等末端工具，適配從300mm2小型鋁片到2m長板的多規(guī)格加工；

零代碼編程：通過拖拽式操作界面，10分鐘內(nèi)完成新產(chǎn)品的路徑規(guī)劃與參數(shù)設(shè)置。

以某新能源汽車電池托盤企業(yè)為例，其產(chǎn)線需處理12種鋁板型號。采用富唯方案后，換型時間從2小時縮短至8分鐘，設(shè)備利用率提升至95%，訂單交付周期壓縮40%。

四、人機協(xié)同：安全與效率的“雙優(yōu)解”

傳統(tǒng)工業(yè)機器人需隔離作業(yè)，而富唯智能復(fù)合機器人通過三項設(shè)計實現(xiàn)“人機共生”：

1.動態(tài)避障系統(tǒng)：激光雷達+視覺融合感知，急停響應(yīng)時間＜0.1秒；

2.低功耗柔順關(guān)節(jié)：碰撞瞬間自動卸力，確保人員安全；

移動式作業(yè)：自主導(dǎo)航底盤支持跨機臺流轉(zhuǎn)，覆蓋面積提升3倍。

在復(fù)合機器人在CNC鋁板上下料案例中，某日資企業(yè)將設(shè)備部署在既有車間，無需改造布局即可與人工產(chǎn)線協(xié)同，空間利用率提升70%，工傷風(fēng)險降為零。

從效率瓶頸到產(chǎn)能飛躍，從精度波動到交付，富唯智能以復(fù)合機器人在CNC鋁板上下料案例中的成功實踐，證明了柔性自動化對精密加工的核心價值。無論是超薄鋁板、異形件還是多品種混線，富唯智能都能以“一機多能”的解決方案，助力企業(yè)降本、提質(zhì)、增效。