紡絲組件從生產(chǎn)線拆下來后，要經(jīng)過清洗、處理、維護后才能恢復正常的功能。不同生產(chǎn)線所使用的紡絲組件的結(jié)構(gòu)會不一樣，但其清洗處理過程是大同小異的。

一、紡絲組件的清洗流程

紡絲組件從紡絲箱體上拆卸下來后，要及時進行清洗、維護，其主要的清洗流程：下線---分解---煅燒---超聲波清洗---高壓水清洗---檢查---修理---防護處理等。

紡絲組件經(jīng)過清洗、檢查后，要及時將其裝配好備用。

二、常用的組件清洗方法

目前常用下列幾種方法清洗紡絲組件熔體。

(一)煅燒法

在自動控溫的箱式電爐中進行，煅燒溫度450～480℃。

當溫度超過480℃時，會有過熱蒸汽通過爐膛，吹滅火焰，降低溫度，以免燒損噴絲板，非織造布行業(yè)不采用這種清洗方法。

(二)鹽浴法

鹽浴大致成分為NaNO₃(45%)+NaNO₂(45%)+NaOH(10%)，鹽浴熔點約200℃，使用溫度450～500℃。鹽浴在該溫度時呈強氧化性狀態(tài)，將聚合物氧化成CO₂和H₂O，作用過程相快，60~90min即可完成。從鹽浴出來后，用熱水清洗除鹽，再用稀硝酸除去表面氧化膜，然后清水漂洗，超聲清洗、干燥。

這種方法僅用于清洗非織造布行業(yè)的小型噴絲板，其他較少用。

(三)普魯西丁流化床清洗法

流化床溫度450~500℃，以熱氣流運載化鋁粉粒，使黏附在噴絲板上的聚合物在氣流中受沖刷剝離并分解氧化，被排出室外。無機物如二氧化鈦等留于板面，最終也隨氣流排出。

(四)三甘醇(TEG)清洗法

先將噴絲板置于含15%~20% NaOH 的沸騰溶液中，處理時間2 ~3h，以清除板上的大部分聚合物。繼而將噴絲板置于260 ~280℃的三甘醇溶液中，保持約12h，然后冷卻。

冷卻后的噴絲板還要通過堿液、清水、超聲波清洗以及干燥等處理。本法的優(yōu)點是操作溫度不會過高，對工件無損害，適合用于清洗各種不銹鋼噴絲板及熔體濾芯等零件。本方法多用于PET生產(chǎn)線。

缺點是清洗時間較長、程序多，運行成本高，而TEG是有害物質(zhì)，存在環(huán)境污染問題。

(五)氣體保護煅燒清洗法

在微真空條件下，利用高溫煅燒爐，將放置在爐內(nèi)由氮氣(或二氧化碳氣體)保護的噴絲板、分配板加熱至400~430℃。

清洗過程產(chǎn)生的氣體由設在爐后的高溫(700℃以上)燃燒器絕對燃燒后成為二氧化碳排放到環(huán)境中。這種方法主要是在一些引進的生產(chǎn)線上使用，用于清洗大型的紡絲組件。對環(huán)境影響很小，但由于處理過程要消耗保護氣體和燃氣，運行費用較高。

(六)真空高溫分解法

這是一種新型噴絲板清洗工藝，是利用一種稱為VacuClean（真空清潔） 的設備進行的。其機理是利用聚合物在高溫、真空狀態(tài)下發(fā)生裂解后，成為氣體，這些氣體由整合在一起的廢氣催化轉(zhuǎn)化器進行清理，而不向環(huán)境排放有害氣體，也沒有異味散發(fā)出來。

在處理過程中，能根據(jù)設備傳感器提供的信息，自動地將熱裂解狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檠趸癄顟B(tài)，在有氧、可控的氣氛下進行清洗。先以100~150℃的速率升溫，讓殘留的熔體流入下方的收集箱；在450℃的溫度下、保持箱內(nèi)的真空度，使聚合物熱裂解。

在真空度下降階段，控制殘留的碳質(zhì)晶體氧化，從而達到清洗目的。

對于仍殘存在微孔內(nèi)的異物,可把組件放在溫度為75~80℃的熱水中，利用超聲波進行一次或多次的清理。或利用高壓水將異物清除。

(七)真空煅燒清洗法

在低壓的真空狀態(tài)下加熱煅燒，利用高溫使聚合物在缺氧環(huán)境中汽化、分解，殘留物很容易被水沖刷干凈。煅燒清洗過程能自動進行，對環(huán)境無污染，操作方便，這是目前廣泛使用的一種清洗方法。
 一般高分子聚合物熔點都在300℃以下。在處理過程中，先將煅燒爐升溫到300℃左右，此時黏附在工件上的聚合物開始熔融，流入下部的收集罐中；然后開動真空泵，使爐膛呈低氣壓的缺氧狀態(tài)，防止爐膛內(nèi)出現(xiàn)明火燃燒；繼續(xù)升溫至480℃左右；在這個溫度下向爐膛(工作室)內(nèi)充入少量空氣，這時剩余的聚合物就會裂解成二氧化碳和灰分，二氧化碳排出到環(huán)境大氣中，而灰分則被噴淋洗滌器的水帶走,從而達到清洗的目的。

這是目前非織造布行業(yè)較多使用的主流清洗工藝，設備較簡單，清洗過程自動進行。但由于所用的水環(huán)式真空泵吸附了聚合物裂解時產(chǎn)生的氣體，在排放的廢水中有刺激性異味。另外處理過程耗用的時間也較多。